在玻璃珠的生产工艺中，除了预热处理，原料配比、高温熔融、成型方式、退火处理、表面处理这几个核心环节都会直接影响产品的最终质量，具体影响如下：

1. 原料配比

   玻璃珠的核心原料是硅砂（二氧化硅），还会搭配碳酸钠、石灰石等助熔剂和稳定剂。配比偏差会直接改变玻璃的理化性质：比如助熔剂添加不足，会导致原料难以完全熔融，玻璃液存在杂质颗粒；助熔剂过多则会降低玻璃珠的硬度和耐磨性，影响使用寿命。同时，原料的纯度也很关键，硅砂中的铁杂质过多会让玻璃珠出现发黄、发绿的色差。

2. 高温熔融

   这是决定玻璃液均匀性的关键环节。

   若熔融温度不足，原料无法完全熔合，玻璃液中会残留未熔化的颗粒，导致玻璃珠内部有夹渣、气孔，降低强度。

   若温度过高或熔融时间过长，会造成玻璃液成分挥发不均，出现局部成分偏差，影响玻璃珠的折射率、硬度等性能，还可能让玻璃液颜色变深。

   此外，熔融过程中的搅拌是否充分也很重要，搅拌不足会导致玻璃液成分不均，成型后玻璃珠的密度、透光性出现差异。

3. 成型方式不同成型工艺（如滴液法、离心法、喷吹法）会直接影响玻璃珠的圆度、粒径一致性。

   滴液法成型时，玻璃液滴的大小和下落速度不稳定，会导致玻璃珠粒径偏差大；

   离心法若转速控制不当，会出现椭圆、扁形等不规则颗粒；

   喷吹法的气流压力不稳定，可能造成玻璃珠表面凹凸不平，甚至出现空心珠。

4. 退火处理

   玻璃珠成型后温度较高，若直接自然冷却，内部会因冷热收缩不均产生内应力，这种玻璃珠脆性大，受到轻微冲击就容易碎裂。退火处理是将玻璃珠放入退火炉，按照预设的降温曲线缓慢冷却，目的是消除内应力。退火时的降温速率、保温时间控制不当，是导致玻璃珠成品易碎、强度不达标的主要原因之一。

5. 表面处理后续的抛光、镀膜、着色等表面处理环节，会影响玻璃珠的外观和功能性。

   抛光不充分，玻璃珠表面会有划痕、麻点，影响装饰效果或道路用玻璃珠的反光性能；

   镀膜时膜层厚度不均，会导致高折射率玻璃珠的反光效果不稳定；

   着色工艺中颜料分散不均，会出现玻璃珠颜色深浅不一的色差问题。